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如何有目的性的设计塑料零件 | 操作技巧
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零件设计师和模具设计师之间的沟通对于保持工具设计和按时生产至关重要。越来越加强对并发部件和工具设计的重视，使得在设计更改时，对部件模型数据的关联比以往任何时候都更重要。
请看下图所展示的使用SOLIDWORKS的全新设计方法。典型的串行工艺流程如下所示：
及早做出更好的决策：
对某些零件进行巨大修改后的结果, 应立即通知模具设计者, 以便他们能够评估工具结构的修改。在当今的模具制造环境中，信息交流、合作互动、积极参与和牵连关系是普遍存在的关键词。
其中，翘曲和收缩是一项很重要的因素，如果做的不对，可能要花费数千美元。这些信息（翘曲和收缩）可以在设计的早期阶段，使用 SOLIDWORKS Plastics软件能够被发现。
请看下面的图片, 注意这部分的翘曲是过度的, 在运动前应该在 SOLIDWORKS 模型上有所改变。可以使用多个迭代来检查不同的设计方案、塑料模拟信息和成型条件, 以实现一个设计良好的可制造的部件。
如果由于质量、成本或性能问题而导致对某一产品进行了工程更改，那么你宁愿早一些发现而不是以后才发现。在产品开发周期中较晚的发现问题比提前修复潜在问题的成本增加了数倍不止。
在设计零件或模具时发现的一个问题远比在模具制造出来以后才发现故障要经济得多。零件是模压的，产品是组装好的，包装起来，放在商店的货架上。
在零件投放市场以后，如果有问题需要解决的话，一个五百美元的零件设计变更往往能激增到一个五万美元的变更。
注意下面的部分，有很薄的壁厚，如果需要纠正这个错误，欠注（也叫短射，填充不足等）可能的成本会增加十倍甚至更多。
设计水平上的一个简单的改变，检查所用的材料，一个填充研究可以在设计的最初阶段解决这个问题。见下图的欠注模拟图片：
尽管高科技的解决方案——比如高速加工和自动化技术——可以加速模具制造过程的某些部分，对于那些部分相同的产品设计和为更加快速的模具设计而言，这是一个大好的机会。
为了管理这种并行完成的活动，当你在设计模具的时候，首当其冲就是你必须要选择你的零件设计师。
模具设计师不仅可以帮助预测潜在的成型问题；当零件设计完成时，在初始的模具设计准备阶段，他还可以加速你的工艺流程，这些工作都是并行的。
此外, 利用 SOLIDWORKS 设计和仿真软件进行产品和工具设计, 保证了软件的数据继承能力和关联能力, 保证了快速的工程响应。
强烈建议使用相同的3D 设计系统的产品和工具设计器。强烈建议所有的产品和工具设计师使用相同的3D设计系统。
有利条件：
让您的工具设计者更早参与进来的主要优点是能够影响正在开发的产品和流程。这种方法会给你的服务带来额外的价值，并与你的客户建立紧密的联系，因为他们更依赖于你来监督他们的设计过程。
您可以通过提供强大的生产技能、增值服务以及预测他们的生产需求的能力与客户达成一个统一的整体。
这种并行机制的另一个巨大的优势就是交互培训。当工具设计者学习和理解开发的产品的用途和功能时，零件设计者获得了工具关注的知识以及如何修正它们。这种知识增益对未来的项目也是有用的。
最后一个好处是，模具设计师可以预见潜在的变化和可能的未来修改的部分。当他们设计这个模具的时候，他们可以保持工具的兼容性，避免将来昂贵的修理费用。
在界限分明的部件或冷却线的某些区域，预测将来的模具镶件，保证工具钢的安全条件，或仅仅保护模具的某些部分可能会得到修改，这是一个巨大的时间和成本的节约, 不仅在工具生成, 但也用于将来的修改。
不利因素：
设计师之间缺乏沟通的一个最大的缺点就是浪费了大部分的时间。如果产品设计人员不能很快地传达零件的变化，模具设计师将浪费宝贵的时间设计一个过时的工具。
另一个缺点是当形状和形状发生极端变化时，分型线会发生剧烈变化。如果零件发生了不平常的修改，那么大量的模具设计工作就会变得毫无价值。产品设计师和模具设计师之间更紧密的沟通和妥协是应对面市时间改进的答案。
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