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智能制造 “第1步”——BOM管理
BOM的概念
我们首先理解一下BOM的具体概念，BOM（Bill of Material），通常也叫BOM表，可以先简单理解一下，传统的一般意义的BOM是表达一个或者一类产品的产品组成结构树，及所涵盖的物料（部件、零件、原材料等）清单，和每种物料的使用定额数量。
在PDM和ERP等信息系统应用于企业管理之前，BOM表，主要依靠产品设计图来进行详细描述，产品设计图是指利用各种线条绘制的、用以说明生产的产品的造型及结构的平面图案或者三维图案，通常是由企业的研发技术部门负责编制。但是，产品设计图只描述了产品被生产制造出来的样子，那么怎么样才能让生产车间能够制造出符合产品设计要求的产品，就需要另外的工艺文件来详细描述产品生产加工的过程，工艺文件是指导生产制造加工的技术文件，通常描述产品制造各个阶段的、所经过的详细的加工或组装的工序步骤，工时定额，所使用的人工种及资质要求、工具、机器设备、工装，各工序步骤的标准作业操作说明书，各工序步骤的质检项、质检参数要求等信息，工艺文件通常由工艺技术部门负责编制。
首先我们从定义上理解三种BOM的含义：
1.设计BOM：通常精准的描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系，对应文件形式主要有：图纸，产品明细表，图样目录，材料定额明细表，产品各种分类明细表
2.工艺BOM：在设计BOM的基础上，针对设计BOM中，每一个自制件，通过增加过程本半成品以及制定虚拟件。通过生产过程中设计的工艺路线，其中包含工序号，加工中心，工时定额等内容，对应常见文本格式表现为工艺路线表，关键工序归总表。详细描述零部件在加工过程中每一道工序的信息。
3.制造BOM： 是制造部门根据己经生成的PBOM，对工艺装配步骤进行详细设计后得到的，主要描述了产品的装配顺序、工时定额、材料定额以及相关的设备、刀具、卡具和模具等工装信息，反映了零件、装配件和最终产品的制造方法和装配顺序，反映了物料在生产车间之间的合理流动和消失过程。PBOM和MBOM也是提供给计划部门(ERP)的关键管理数据之一。
不正确BOM造成的影响：
BOM遗漏物料造成零件短缺。
BOM中列入了一些不必要的物料导致零件过多储备。
由于缺件的数量过多，导致制造的低效率。
订单不能按期交货。
产品质量低下。
生产计划和备料缺乏可信性。
不正确的产品成本。
废弃的库存。
常见的问题：
BOM制作效率低，首先工程师从设计数据中把BOM用Excel制作好，产品BOM在研发内部完成，会有一人把结构和硬件BOM整合在一起。之后打印出来并由相关人员签字后，发给BOM工程师，BOM工程师导入ERP还需要调整格式，重复性工作多，工作量很大。一个全新产品的BOM需要做一天才能做好。
BOM不准确的主要原因是物料多，数量大，资料不齐全，时间不够，BOM单缺少PMC审核，包装不准确、图纸更改BOM没及时改，容易出现人工导致的物料错误或粘贴错误。
BOM的完整性、准确性不能保证。BOM准确率不高，特别是产品在三版、四版的时候资料出错非常多。
BOM一边研发修改，一边生产修改。eBOM转mBOM慢，且常出错。
由工艺决定物料的外协外购情况，将外购件发送至采购部，将自制件发送至生产计划部门。研发没有系统工程师来统一负责BOM，各自为政，BOM不准确的情况比较多，多次出现贴片厂备料和实际不一样的情况。
目前数据需要在系统外做一次，ERP中做一次，重复工作。手工编制产品研发BOM，BOM录入ERP繁琐，未能与ERP系统有效集成。新物料的编码复杂，录入花费时间大，容易出错。
目前行业特性和基于工程项目驱动销售的模式，造成很多产品无法完全定型，都交由工程师自由开发设计，这样经常造成产品BOM不准或者零部件的匹配性出现错误。
以上问题如果使用SolidWorks PDM的bom进行管理就不会出现 。
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